Modifikation des Cable Access Towers auf HelWin alpha

Der Cable Access Tower ist ein dicht belegter technischer Raum. Neue Aussteifungen und Stahlkomponenten mussten in die bestehende Struktur eingebracht werden, ohne Kabel, Leitungen oder betriebliche Systeme zu beeinträchtigen.

‍

Die räumlichen Verhältnisse erschwerten Vermessung, Gerüstbau, Materialhandling, Schweißpositionen und Korrosionsschutz. Zugleich waren hohe Anforderungen an Qualifikation, Prüfbarkeit und nachvollziehbare Dokumentation einzuhalten.

01 · Bestand vor Ort aufnehmen

Eine Offshore-Begehung diente der Vermessung sowie der Prüfung von Zugängen, Einbauräumen, Kabelverläufen, Gerüstbefestigungen, Anschlagpunkten, Containerflächen und Energieversorgung – direkt an der Anlage.

‍

02 · Ausführung detaillieren

Aus Bestandsdaten und Zeichnungen entstanden Projektzeitplan, Vermessungs-, Gerüst-, Montage- und Materialhandlingkonzepte sowie die Schweiß- und Prüfplanung.

‍

03 · Stahlkomponenten vorbereiten

Aussteifungen und weitere Bauteile wurden gefertigt, qualitätsgeprüft, beschichtet und transportsicher für den Offshore-Einsatz vorbereitet.

‍

04 · Arbeitsraum einhausen und schützen

Gerüst und Einhausung schufen definierte Bedingungen. Bestehende Kabel und Systeme wurden während Rückbau, Heißarbeiten und Beschichtung besonders geschützt.

‍

05 · Montieren, schweißen und nachweisen

Die Komponenten wurden eingepasst und in abgestimmter Folge verschweißt. WPS, Schweißnahtfolge, zerstörungsfreie Prüfung, Beschichtungskontrolle und As-built-Unterlagen sicherten die Nachvollziehbarkeit.

• Sehr begrenzter Arbeitsraum im Inneren des Cable Access Towers – viele Arbeitsschritte zwischen Bestandsstahl, Kabeln und Einbauten.
• Schutz bestehender Kabel und Systeme während Stahlbau- und Heißarbeiten.
• Enge Abstimmung mit Auftraggeber und Prüfbeauftragtem.
• Verzahnung von Gerüstbau, Vermessung, Stahlbau, Schweißtechnik, ZfP und Beschichtung.

Für den CAT-Umbau wurde eine vollständige, ausführungsorientierte Projektlösung erarbeitet und umgesetzt: von der Bestandsaufnahme über Engineering und Fertigung bis zu Montage-, Schweiß-, Prüf- und Beschichtungsleistungen.

‍

Die Projektunterlagen dokumentieren neben der Hauptmodifikation auch spätere Beschichtungs- und Fertigstellungsumfänge – eine lückenlose Nachweisführung über den gesamten Projektzeitraum 2019–2023.